傳統(tǒng)揀貨模式
發(fā)貨單上簡單地標(biāo)著客戶訂單中包括的貨品編號、貨品名稱、數(shù)量、貨位號信息。每次揀貨員工都會拿上一撂的發(fā)貨單，先行翻看一遍，了解大致都有哪些貨品，哪些貨位后，也不用推車等工具，就直接手拿懷抱，把一堆的貨放到出貨檢驗臺上，再自己逐個按發(fā)貨單分開。
遇上需要檢的貨很多，無法一次檢完的情況，就會把已經(jīng)檢出的先行放在檢驗臺上，回頭再檢第二次，第三次。
能夠做好揀貨的，都是工作時間較長，表現(xiàn)較好的老員工，他們也可以算是庫房中最不可缺少的人，但長此以往，會產(chǎn)生非常多的弊端。
員工依賴度高
一個合格的揀貨員工需要至少訓(xùn)練三個月。確實，在那樣的揀貨流程中相配套系統(tǒng)的支持下，揀貨操作、看單等，最多一個星期就能熟練，但了解庫存的大致位置，并合理自己安排揀貨路徑，卻不是一天、兩天能夠完成的。這三個月中的絕大多數(shù)的時間是用來熟悉庫房，熟悉貨品，熟悉貨位的。
試問如果幾位揀貨員請假或是離職，那么很可能會導(dǎo)致整個倉庫的業(yè)務(wù)運(yùn)營完全的中斷。 出錯率高 在庫房操作sop中一般都規(guī)定，揀貨員工需要核實貨品無誤后方可檢出。但揀貨員做得很熟練以后，往往比較會清楚某一類貨品放在哪里，外觀大致是什么樣的，在揀貨時往往會不作仔細(xì)的核對，憑感覺揀貨，很有可能檢錯貨品。另外，多個訂單中包括了同一件貨品，或者一個訂單中包括很多件貨品時，也經(jīng)常會發(fā)生漏檢或者多檢的情況。 效率低 雖然這一揀貨方法看起來簡單，但是它的整體效率其實是偏低的。首先，員工的揀貨路徑實際是自己制定的，其效率不可能達(dá)到最優(yōu)化;其次，前面提到這種揀貨方法的出錯率較高，效率自然低下;第三，每個員工自己的揀貨任務(wù)(手中的那一堆揀貨單)其實是隨機(jī)產(chǎn)生的，并沒有經(jīng)過優(yōu)化。
播種法簡介 正是由于揀貨過程中，不依靠系統(tǒng)，而純以人工管理，造成了很大的問題，因此現(xiàn)在的絕大多數(shù)公司都熟知摘果法和播種法，并且應(yīng)用于運(yùn)營生產(chǎn)。隨著電商規(guī)模越來越大，播種法將更適合其發(fā)展與運(yùn)行，其實是一次次的揀貨任務(wù)的安排、規(guī)劃、執(zhí)行的過程。 任務(wù)安排 播種法是將多個訂單集中到一起后，批量揀貨，然后再分揀成單獨的訂單(發(fā)貨單)。播種法的最大優(yōu)勢在于，大量的訂單在集中處理后，在理論上需要檢的貨品會均勻分布于整個庫房中，揀貨時只需要在庫房中完整地走一遍，即可完成整個揀貨的過程。 但這只是理想的情況。
首先，貨品會均勻分布的前提是，揀貨批次中的訂單數(shù)量足夠大，一個批次的揀貨規(guī)模足夠大。但是在運(yùn)營生產(chǎn)中，往往一個揀貨批次對應(yīng)于一名揀貨操作員，而操作人員受人員處理能力以及裝載工具的限制，只能對一定數(shù)量的訂單。一般情況下，一個揀貨批次中一般不應(yīng)超過50個訂單。50個訂單一個批次，很難達(dá)到貨品均勻分布，無法達(dá)到理想情況。
揀貨指導(dǎo)原則： a. 單件貨品訂單單獨處理 單件貨品的訂單在掃描出庫時可以采取與普通訂單不同的方式(具體做法在后面談到掃描出貨時再描述)，可以顯著提高掃描出庫速度，因此需要單獨處理;
b. 訂單的大分區(qū)、小聚合 播種法的優(yōu)勢在于聚合，將多個訂單集中在一起處理，揀貨人員只需要遍歷一次揀貨路徑，即可完成所有訂單的揀貨。 但是前面講過，由于各種限制，揀貨批次一般限制在50個訂單內(nèi)，這無法保證貨品在庫房內(nèi)的隨機(jī)均勻分布。反而很有可能出現(xiàn)，部分貨品在庫房的一端，而另外的一部分貨品在庫房的另外一端的情況，這樣整個的揀貨路徑則也會被拉長，揀貨員工要多走很多的路，影響到了揀貨效率。 揀貨中最為理想的情況是，在一個貨位上完成所有貨品的揀貨，但這顯然是不可能的，那在此思路下，把一個貨位的概念替換成一個較小的區(qū)域，在這個區(qū)域內(nèi)完成所有訂單的揀貨，其效率也會較高。
因此，將整個庫房分解成數(shù)個區(qū)域，在分派揀貨批次時，盡量挑選貨品全部位于某一個區(qū)域或者相鄰數(shù)個區(qū)域中訂單，組成一個揀貨批次。這樣做，也就是在大的分區(qū)中實現(xiàn)了小聚合，可以達(dá)到提高揀貨效率的目的。 在獲得更多的數(shù)據(jù)支持情況下，還可以在分配庫存位置的時候，有意識地將顧客同時購買概率較高的數(shù)件貨品放置在同一個區(qū)域內(nèi)，這樣會使得“小聚合”更加緊密。 揀貨路徑規(guī)劃 揀貨路徑的規(guī)劃，實際上就是地理信息學(xué)中的路徑規(guī)劃問題，本篇不作討論。而在物流庫房中的路徑規(guī)劃操作，基于的是貨位信息，貨品的幾何順序可以按照其所在貨位上分辨出來，因此也可依據(jù)貨位號排序，制定路徑規(guī)劃規(guī)則(即貨位排序的規(guī)則)，從而得到揀貨路徑。 當(dāng)同一貨品在多個貨位上有庫存時，在分配揀貨任務(wù)時，往往會比較所有可能的揀貨路徑(前提是所有貨位上的庫存都足夠)，其中的最適路徑。而當(dāng)一些貨位上的庫存數(shù)量不足時，其計算邏輯會更加復(fù)雜，在此不作贅述。
任務(wù)執(zhí)行 揀貨任務(wù)的執(zhí)行，即在貨位上檢下貨品的過程，需要注意兩點：所揀貨品的正確，貨品數(shù)量的正確。 操作時，一般是直接由揀貨人員人工處理，但為了操作精確，減少差錯，所有的人工操作都應(yīng)對應(yīng)于系統(tǒng)。最理想的方式是使用rf設(shè)備逐個掃描條碼，以確認(rèn)貨品和數(shù)量都正確無誤。但逐個掃描時，效率會受影響，因此也有的時候是只掃描一個貨品，以檢驗貨品的正確性，而數(shù)量檢查由人工完成。
分檢 播種法在揀貨批次完成后，還需要經(jīng)過分檢流程，才能將批次揀貨分解成一個個訂單。分檢操作的流程大致是先掃描，然后系統(tǒng)提示與哪個訂單相對應(yīng)，放到分檢架的哪一格，從系統(tǒng)角度來看沒有什么特殊的。
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